Todos los equipos tras su montaje son sometidos a pruebas funcionales, en vacío simulando las condiciones reales de trabajo, si es posible, durante 48 horas ininterrumpidas, al objeto de acreditar el cumplimiento, tolerancia y funciones del equipo.
Lista de pruebas realizadas
Tras la realización de estas pruebas se realizan los siguientes controles de calidad.
Correcto ensamblaje según plano de conjunto.
Comprobación dimensional de las cotas exteriores de la máquina abierta y cerrada.
Control de características y premisas más importantes
Control del circuito hidráulico y verificación de presiones.
Purgado de bolsas de aire en toda la instalación hidráulica. Pruebas de estanqueidad y constatación de ausencia de fugas en el circuito.
Pruebas de presión de los cilindros hidráulicos (300 bar).
Comprobación de niveles
Pruebas de funcionamiento de los sistemas de enclavamiento y engatillado.
Control de los sistemas de sincronismo y transmisión mecánica
Control de uniformidad de movimientos de brazos, garras o valvas.
Control de cierre correcto de uñas, labios, dientes, mordazas o garras.
Control del circuito eléctrico.
Ejecución de los diferentes movimientos de la máquina en vacío.
Medición de tiempos de cierre y apertura en vacío.
Control de temperaturas (El termostato no debe activarse tras realizar 200 ciclos ininterrumpidos).
Control de funcionamiento de presostatos, finales de carrera, detectores y otros accesorios.
Engrase de los órganos, componentes y las articulaciones previstas con lubricación.
Comprobación de ausencia de vibraciones, roces y ruidos extraños.
Revisión de holguras en todas las articulaciones.
